1. Die Stomata
Dies ist ein kleiner Hohlraum, der durch das Gas gebildet wird, das während des Erstarrungsprozesses des Metalls nicht im Inneren des Metalls entweicht. Seine Innenwand ist glatt und enthält Gas, das eine hohe Reflektivität für Ultraschallwellen aufweist. Da es sich jedoch im Wesentlichen um eine Kugel oder ein Ellipsoid handelt, handelt es sich um einen Punktdefekt, der seine Reflektivität beeinflusst. Das Luftloch im Barren wird nach dem Schmieden oder Walzen zu einem Flächendefekt abgeflacht, der sich durch Ultraschallerkennung gut erkennen lässt.
2. Schlacke abschneiden
Die Schlacke im Schmelzprozess oder das feuerfeste Material auf dem Ofenkörper blättert in das flüssige Metall ab und wird beim Gießen in den Guss oder Stahlblock eingearbeitet, wodurch der Schlackenklemmdefekt entsteht. Schlacke existiert normalerweise nicht allein, oft in dichtem Zustand oder in unterschiedlichen Tiefen verstreut, sie ähnelt Volumendefekten, weist aber oft eine gewisse Linearität auf.
3. Gussrisse
Der Riss im Gussteil wird hauptsächlich dadurch verursacht, dass die Schrumpfspannung der beim Abkühlen des Metalls entstehenden Erstarrung die Bruchfestigkeit des Materials übersteigt. Er hängt mit der Form des Gussteildesigns und dem Gussprozess zusammen und hängt auch mit der Rissempfindlichkeit einiger Verunreinigungen in den Metallmaterialien zusammen (wie z. B. hoher Schwefelgehalt, Kältesprödigkeit, hoher Phosphorgehalt usw.). In der Spindel treten auch Risse im Wellenkristall auf, und beim anschließenden Schmieden des Knüppels bleiben diese als innerer Riss im Schmiedestück zurück.
4. Haut umdrehen
Dies ist die Stahlherstellung, bei der der Barren von der Pfanne bis zum Barren gegossen wird. Aufgrund von Unterbrechungen und Pausen beim Gießen bildet sich auf der Oberfläche des in die Flüssigkeit gegossenen Metalls an der Luft eine Oxidschicht, und beim erneuten Eingießen des flüssigen Metalls kommt es zu Rissen im Barrenkörper und es bilden sich hierarchische (Bereichs-)Defekte, die beim nachfolgenden Schmieden des Barrens nicht geschmiedet werden können.
5. Anisotropie
Beim Abkühlen und Erstarren des Gussstücks oder Barrens ist die Abkühlgeschwindigkeit von der Oberfläche zur Mitte unterschiedlich, sodass sich unterschiedliches Kristallisationsgewebe bildet. Dies führt zu einer Anisotropie der mechanischen Eigenschaften und auch zu einer Anisotropie der akustischen Eigenschaften, d. h. es gibt unterschiedliche Schallgeschwindigkeiten und Schalldämpfungen von der Mitte zur Oberfläche. Diese Anisotropie kann sich nachteilig auf die Größe und Position der bei der Ultraschallerkennung festgestellten Defekte auswirken.
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Veröffentlichungszeit: 27. Juni 2024
