Sandguss von Ventilen

Sandguss: Sandguss, der üblicherweise in der Ventilindustrie verwendet wird, kann auch in verschiedene Sandarten unterteilt werden, wie z. B.Nasssand, Trockensand, Wasserglassand und Furanharz-No-Bake-Sandje nach den verschiedenen Bindemitteln.

(1) Grünsand ist ein Formgebungsverfahren, bei dem Bentonit als Bindemittel verwendet wird. Seine Eigenschaften sind: Die fertige Sandform muss nicht getrocknet oder einer speziellen Härtungsbehandlung unterzogen werden, die Sandform weist eine gewisse Nassfestigkeit auf, und der Sandkern und die Sandschale weisen bessere Zugeständnisse auf, was die Reinigung der Gussteile und das Abtropfen von Sand erleichtert. Die Produktionseffizienz der Formteile ist hoch, der Produktionszyklus kurz und die Materialkosten niedrig, was die Organisation der Fließbandproduktion erleichtert. Seine Nachteile sind: Gussteile neigen zu Defekten wie Poren, Sandeinschlüssen und klebrigem Sand, und die Qualität der Gussteile, insbesondere die innere Qualität, ist bei weitem nicht ausreichend.

(2) Trockensand ist ein Modellierverfahren mit Ton als Bindemittel. Ein wenig Bentonit kann die Nassfestigkeit verbessern. Seine Eigenschaften sind: Die Sandform muss getrocknet werden, weist eine gute Luftdurchlässigkeit und Luftverteilung auf, es treten kaum Defekte wie Sandauswaschung, Sandanhaftungen und Poren auf, und die innere Qualität des Gussstücks ist relativ gut. Seine Nachteile sind: Es sind Sandtrocknungsanlagen erforderlich, und der Produktionszyklus ist relativ lang.

(3) Natriumsilikatsand ist ein Formgebungsverfahren mit Wasserglas als Bindemittel. Seine Eigenschaften sind: Wasserglas härtet nach Kontakt mit CO2 automatisch aus und bietet verschiedene Vorteile bei der Gashärtung und Kernherstellung. Es gibt jedoch auch Nachteile wie schlechte Schalenzerfallbarkeit, Schwierigkeiten bei der Sandreinigung für Gussteile und eine geringe Recyclingquote für Altsand.

(4) Furanharz-No-Bake-Sandguss ist ein Gießverfahren mit Furanharz als Bindemittel. Bei Raumtemperatur härtet der Formsand durch die chemische Reaktion des Bindemittels unter Einwirkung des Härters aus. Vorteile: Die Sandform muss nicht getrocknet werden, was den Produktionszyklus deutlich verkürzt und Energie spart. Harzformsand lässt sich relativ leicht verdichten und gut kollabieren. Gussformsand lässt sich zudem leicht reinigen, weist eine hohe Maßgenauigkeit und eine gute Oberflächengüte auf, was die Qualität der Gussteile deutlich verbessert. Nachteile: Die Qualitätsanforderungen an den Rohsand sind ebenfalls hoch, die Produktionsstätte weist einen leicht irritierenden Geruch auf und die Harzkosten sind ebenfalls hoch. Mischprozess von selbsthärtendem Furanharzsand: Selbsthärtender Harzsand wird vorzugsweise in einem kontinuierlichen Sandmischer hergestellt, indem Rohsand, Harz und Härter nacheinander hinzugefügt und schnell vermischt werden. Das Mischen und die Verwendung sind jederzeit möglich. Die Reihenfolge der Zugabe der verschiedenen Rohstoffe beim Mischen von Harzsand ist wie folgt: Originalsand + Härter (wässrige Lösung von p-Toluolsulfonsäure) – (120–180 S) – Harz + Silan – (60–90 S) – Sand (5) Typischer Sandtyp. Gussproduktionsprozess: Präzisionsguss.