Sandguss: Der in der Ventilindustrie häufig verwendete Sandguss kann auch in verschiedene Sandarten unterteilt werden, wie zum BeispielNasssand, Trockensand, Wasserglassand und Furanharz-No-Bake-Sandje nach den verschiedenen Bindemitteln.
(1) Grünsand ist ein Formverfahren, bei dem Bentonit als Bindemittel verwendet wird. Zu seinen Vorteilen zählen: Die fertige Sandform muss weder getrocknet noch einer speziellen Härtung unterzogen werden, sie weist eine gewisse Nassfestigkeit auf, und Kern und Hülle bieten eine gute Formstabilität, was die Reinigung und das Ausfallen des Sandes erleichtert. Die Formeffizienz ist hoch, der Produktionszyklus kurz und die Materialkosten niedrig, was die Integration in Fließbandfertigung begünstigt. Zu den Nachteilen gehören: Gussteile neigen zu Fehlern wie Poren, Sandeinschlüssen und anhaftendem Sand, und die Gussqualität, insbesondere die innere Qualität, ist oft unzureichend.
(2) Trockensand ist ein Modellierverfahren, bei dem Ton als Bindemittel dient. Die Zugabe von etwas Bentonit kann die Nassfestigkeit verbessern. Zu den Vorteilen zählen: Die Sandform muss getrocknet werden, sie weist eine gute Luftdurchlässigkeit und Luftverteilung auf, ist wenig anfällig für Defekte wie Sandauswaschung, Sandverklebung und Poren und erzielt eine relativ gute innere Qualität des Gussteils. Nachteile sind: Es wird eine Sandtrocknungsanlage benötigt und der Produktionszyklus ist relativ lang.
(3) Natriumsilikatsand ist ein Formgebungsverfahren, bei dem Wasserglas als Bindemittel dient. Wasserglas zeichnet sich dadurch aus, dass es nach Kontakt mit CO₂ selbstständig aushärtet und verschiedene Vorteile beim Gashärtungsmodellieren und der Kernherstellung bietet. Zu den Nachteilen zählen jedoch die geringe Formstabilität, die schwierige Reinigung des Gusssandes und die niedrige Recyclingquote des verwendeten Sandes.
(4) Das Furanharz-Formen ohne Aushärten ist ein Gießverfahren, bei dem Furanharz als Bindemittel dient. Bei Raumtemperatur härtet der Formsand durch die chemische Reaktion des Bindemittels unter Einwirkung des Härters aus. Vorteile sind: Die Sandform muss nicht getrocknet werden, was den Produktionszyklus erheblich verkürzt und Energie spart. Der Harzformsand ist relativ leicht zu verdichten und weist eine gute Verformbarkeit auf. Die Gussteile lassen sich zudem leicht reinigen, die Maßgenauigkeit ist hoch und die Oberflächengüte gut, was die Gussqualität deutlich verbessert. Nachteile sind: Die Anforderungen an die Qualität des Rohsandes sind hoch, es kann am Produktionsort ein leicht unangenehmer Geruch entstehen und die Harzkosten sind hoch. Mischprozess von Furanharz-Selbsthärtungssand: Selbsthärtungssand wird vorzugsweise mit einem kontinuierlichen Sandmischer hergestellt. Rohsand, Harz, Härter usw. werden nacheinander zugegeben und schnell vermischt. Der fertige Sand kann jederzeit verwendet werden. Die Reihenfolge der Zugabe der verschiedenen Rohstoffe beim Mischen von Harzsand ist wie folgt: Ausgangssand + Härter (wässrige Lösung von p-Toluolsulfonsäure) – (120-180S) – Harz + Silan – (60-90S) – Sand (5) Typischer Sandtyp Gießereiproduktionsprozess: Präzisionsguss.
Veröffentlichungsdatum: 17. August 2022
